CONSTRUCTION D'UN FUSELAGE COMPOSITE

Voici enfin (car certains me demandent cette page depuis fort longtemps) la page concernant la construction de fuselage composite moulé.

En fait, faire un moule se justifie surtout si on veut produire plusieurs pièces identiques, pour quelques copains par exemple, ou si l'on souhaite vraiment un beau résultat, et être capable de refaire un fuselage en cas de casse.

Je ne vais pas, pour le moment, détailler la fabrication d'un tel moule composite par l'image, car je n'ai actuellement pas de photo (je mettrai à jour la page quand ce sera le cas). Cependant, je donnerai quelques indications, résumant la méthode, et décrirai une méthode simple, basique, et efficace, constituant une alternative à la fabrication habituelle de moule en composite. J'évoquerai également la technique du "moule perdu", qui permet de réaliser très rapidement un fuselage sans moule réel.

Plusieurs méthodes existent pour faire un moule.

La méthode classique :

A la base, il faut faire un modèle, appelé le "master". Il peut être taillé dans du bois (medium), poncé, mastiqué, reponcé, remastiqué, re-reponcé jusqu'à obtenir une forme la plus parfaite possible. Cette forme est finalement peinte et polishée pour avoir un état de surface parfait genre "miroir". On peut la réaliser également dans du polystyrène extrudé, qui est taillé et poncé en forme, puis recouvert de fibre de verre, mastiqué à nouveau, poncé, remastiqué, reponcé, etc... puis peint et enfin polishé.

Elle est cirée, et on construit le moule autour de cette forme en deux étapes distinctes. Cette forme doit être encastrée dans une planche en formica blanc (par exemple), dont la surface coincide avec le plan de symétrie du master. Il faut bien caler la forme dans cette planche par-dessous, et elle ne doit plus bouger. On positionne et fixe quelques "pions" de centrage (demi-rond par exemple) sur le plan de joint de manière à créer des sortes de bosse servant plus tard à faire parfaitement coincider les deux parties du moule lors des futurs moulages.

On cire la surface de cette planche ainsi que la forme à nouveau. A partir de là, on vient stratifier des couches successives de fibre de verre sur la forme et la planche, en positionnant un mélange de résine + microballon dans les zones très anguleuses car le tissu aura du mal à bien rester plaqué dans ces zones sinon.

Une fois la résine polymérisée, on retire la planche en laissant le master dans le demi-moule obtenu. On cire à nouveau la forme et le plan de joint du demi-moule créé, et on recommence la stratification des tissus. Une fois la résine durcie, on démoule l'ensemble et on obtiens le moule qui devra être ciré plusieurs fois avant de servir au futur moulage de fuselages.

La méthode "rapide" :

J'ai découvert cette méthode en achetant un DVD la présentant. C'est surprenant car très simple, mais c'est efficace. Dommage de ne pas avoir connu plus tôt !

Elle permet de réaliser à moindre coût, et sans y passer trop d'heures, un moule destiné à de la petite série, pour quelques copains. Ca fonctionne très bien, mais le moule est fragile, et l'état de surface un petit peu moins bon que dans le cas d'un moule classique. Pour se faire plaisir avec des machines en fibre sans trop se prendre la tête, ça convient parfaitement.

Le master est réalisé dans du polystyrène extrudé. Pour commencer on trace le profil du fuselage sur deux planches fines de bois qu'on découpe à la forme et qu'on assemble au double face transparent par exemple. On colle ensuite de part et d'autre un bloc de polystyrène extrudé à la colle néoprène en bombe 3M77, qu'on ponce pour épouser la forme des planches en bois qu'on a découpées.

On taille et ponce cet ensemble à la forme du fuselage désiré en traçant au préalable sur le dessus le profil du fuselage vu de dessus.

Une fois la forme obtenue, on sépare en deux ce faux fuselage en décollant les deux planches de bois qui étaient collées au double-face.

On colle alors une des deux parties à plat sur une planche en formica blanc bien lisse, à l'aide de colle 3M77 en bombe. Bien laisser sécher. On monte ensuite des "murs" verticaux tout autour de cette forme à l'aide de morceaux de polystyrène extrudé par exemple, collé également à la 3M77. Le but est d'obtenir une sorte de "barricade" continue et étanche tout autour de la forme.

Ensuite on coule du plâtre de Paris (adapté au moulage) dans cette enceinte jusqu'à bien recouvrir la forme. On laisse durcir suffisamment longtemps.

On fait de même pour l'autre demi-fuselage.

On peut par la suite coller les demi-moules en plâtre obtenus sur une planche de contreplaqué bien épais et rigide pour éviter de les casser trop facilement. Ils seront ainsi plus facilement manipulables.

Pour être utilisables, ces moules devront être poncés légèrement pour les "lisser", ensuite on passe une couche de résine pour en durcir la surface et l'imperméabiliser. Attention, le plâtre doit bien boire la résine. On ponce à nouveau avec du papier de plus en plus fin pour obtenir un état du surface le plus lisse possible. On finit par un cirage classique en plusieurs couches. On peut aussi utiliser de l'alcool polyvynilique pulvérisé comme démoulant.

Ensuite on stratifie un demi-fuselage dans chaque demi moule, on laisse la résine durcir quelques heures, mais pas complètement, et on coupe alors aux ciseaux le tissu qui dépasse, à ras, tout autour, en prenant soin de ne pas décoller les tissus du moule. On laisse alors durcir la résine 24H, sans étuver.

On démoule chaque demi-fuselage, on ponse le plan de joint de chaque demi-fuselage, si nécessaire, avec une grande cale à poncer, afin d'ajuster la zone de contact entre les deux parties du fuselage. On ponce un peu le bord intérieur de chaque demi-fuselage, près de la zone de contact entre les deux parties, afin de bien le rayer et favoriser l'accroche du tissu qu'on va stratifier dessus par la suite. On assemble les deux parties avec du scotch, par l'extérieur.

On vient, par l'intérieur, appliquer sur la zone de jonction une ou plusieurs bandes de tissu de verre imprégnées qui serviront à lier les deux parties du fuselage entre elles. On laisse durcir la résine complètement.

Le gros intérêt de cette méthode est la simplicité de réalisation du moule, et du moulage. Elle est parfaitement adaptée à de petits fuselages, notamment pour du loisir. Par contre, pour de longs et fins fuselages, cela risque d'être plus compliqué de positionner la bande de liaison une fois les deux parties assemblées, car l'accès y sera difficile. L'inconvénient de la méthode est la possibilité de défaut d'alignement lors de l'assemblage des deux parties, car cet assemblage est fait "en l'air", à la main. Pour des fuselages courts, ça convient, mais pour de longs fuselages, c'est moins précis qu'un vrai moule...

Sinon, il existe aussi une méthode "sans moule" : la technique du moule perdu.

Technique très connue, elle permet de réaliser des fuselages de manière très simple et rapide, avec un "moule" à usage unique.

Il suffit pour cela de tailler dans un bloc de polystyrène extrudé (à préférer à l'expansé, moins rigide) la forme désirée, puis de la recouvrir de scotch marron d'emballage (en évitant de faire des plis). On cire l'ensemble, puis on stratifie des morceaux de tissu dessus afin de recouvrir l'ensemble, toujours en évitant les plis. Pour bien plaquer les tissus, on peut emballer le tout dans du film cellophane et laisser durcir.

Une alternative est d'enfiler cette forme dans une "chaussette" en fibre de verre (ou carbone), sur laquelle on aura fait un noeud à une extrémité. Le noeud sera positionné du côté du nez du fuselage. La chaussette est enfilée puis imprégnée de résine, et entourée de film cellophane.

Une fois la résine durcie, on enlève le film cellophane, et on dissout le polystyrène extrudé à l'aide d'acétone (attention, la résine doit avoir complètement polymérisé pour ne pas perdre ses qualités). S'il reste des morceaux, on le retire à l'aide d'un tournevis ou autre outil, de même qu'il faut retirer le scotch marron d'emballage.

On finit le fuselage en le mastiquant au mastic polyester de carrossier, puis en ponçant pour affiner l'état de surface. On pulvérise un voile de peinture, et on obtient un fuselage rapidement, sans moule réel, fuselage qui sera sans doute un peu plus lourd qu'avec un moule traditionnel, mais le gain de temps est énorme ! Par contre, ce sera un exemplaire unique, et on ne pourra pas en faire d'autre pour les copains, il faudra refaire une forme à chaque fois.

Méthode de moulage d'un fuselage à partir d'un classique moule en composite, existant.

Pour commencer, voici la méthode de construction d'un fuselage de planeur de voltige conçu par François Cahour, et présentée lors du deuxième stage qu'il a organisé à ma demande et devant l'insistance de nombre de personnes intéressées, le dimanche 09 novembre 2008. La présentation par l'image de cette méthode classique, tout au long de cette page, s'appuiera donc sur les photos prises lors du stage, ainsi que sur les explications fournies lors du stage, ou encore sur mon expérience et sur ce que j'ai retenu de mes périgrinations à travers le web.

Tout d'abord, encore merci à François de nous avoir accueilli une deuxième fois lors de cette année 2008, pour présenter une deuxième fois la technique de construction d'aile composite sans moule à ceux qui n'étaient pas présents la première fois, et surtout pour nous présenter la technique de moulage d'un fuselage.

Après une phase de cirage/lustrage répétée de nombreuses fois successives jusqu'à l'obtention d'une surface intérieure du moule ultra-brillante et donc parfaitement lisse et surtout non adhérente, cette surface intérieure est peinte au pistolet à la peinture acrylique, qui est une peinture assez neutre et ne posant a priori pas de problème de compatibilité avec la résine. Eviter les bombes de peinture car elles contiennent d'autres éléments pouvant attaquer l'agent démoulant (cirage), et entrainer le risque de rater le fuselage, voire même d'abîmer gravement le moule en cas de démoulage "aux forceps" ! Commencer par une très fine couche, pulvérisée d'assez loin, permettant de créer une sorte brouillard / poussière qui, en se déposant sur la surface du moule, va permettre aux couches suivantes de s'accrocher à la surface du moule sans soucis, et sans "fisheye" (= oeil de poisson), phénomène de refus de la peinture d'adhérer en certaines zones du support, et très difficile à rattraper ensuite... Y aller par fines couches successives : il vaut mieux multiplier les couches, le plus fines possibles, histoire d'être serein ensuite, plutôt que de vouloir obtenir la couche complète d'un coup. Attendre que chaque couche soit sèche, au moins en surface, au toucher.

Une fois la peinture du moule effectuée, on la laisse sécher, et on découpe les différents tissus. Pour un usage loisir, du simple tissu de verre convient parfaitement. Jusqu'à 4 ou 5 mètres, on superposera simplement les couches, et au-delà d'une certaine taille, il sera préférable de constituer une sorte de "sandwhich" permettant de rigidifier le tout : fibre de verre, puis balsa ou Airex par exemple, puis à nouveau fibre de verre, le tout plaqué sous vide, et étuvé. Dans notre cas, pour des planeurs plus petits, on se contentera de couches de fibres de verre superposées, en mettant un plus grand nombre de couches vers l'avant du fuselage qu'au niveau de sa queue, car d'une part, l'avant est plus vulnérable aux chocs, et d'autre part il faut éviter de trop alourdir l'arrière car cela entraînerait alors un besoin en plomb de centrage dans le nez plus important, et donc une augmentation générale de la masse de la machine, et qui dit masse élevée dit énergie cinétique élevée, et dégâts plus importants en cas de crash, mauvais atterrissage, ou simple retour au sol un peu brutal... L'idée est de commencer par mettre une couche de 200g/m² sur toute la longueur, puis une deuxième couche de 200g/m² sur les deux tiers avants, puis une troisième couche du nez jusqu'au milieu du profil, par exemple, pour donner une idée de grammage, et de positionnement des différentes couches de tissu. Pour un planeur de 2m50 polyvalent, cela paraît correct. On peut mettre plus léger (150g/m²). Idéalement, on peut utiliser du Sergé pour les fuselages, car ils se déforment mieux pour épouser les formes. On peut rigidifier le fuselage soit en insérant entre deux couches de fibre de la mèche carbone dans le sens de la longueur, soit par-dessus tous les tissus (afin d'éviter que les tissus ne soient pas bien plaqués), sur les flancs, ou renforcer certaines zones comme l'assise de l'aile, le pourtour de la découpe de verrière avec de la mèche de verre. Le pied de dérive (zone de jonction entre la fine poutre arrière et la dérive) est une zone fragile et sensible aux atterrissages violents. On peut la renforcer avec une couche de tissu suplémentaire à cheval sur cette zone, débordant sur la poutre et dans la dérive. L'orientation des tissus peut être croisée, pour une meilleure rigidité en torsion : première couche avec les fibres dans le sens de la longueur, deuxième à 45°, troisième dans le sens de la longueur à nouveau. Quand je dis "dans le sens de la longueur", je m'explique : le tissu employé couramment est un taffetas ou un sergé dont les fibres sont disposées suivant deux directions perpendiculaires entre elles (donc orientations 0° et 90°).Dans le sens de la longueur, cela signifie qu'une des deux directions des fibres du tissu est alignée avec l'axe du fuselage. A 45° signifie que les fibres du tissu (taffetas donc 0°/90°) font un angle de 45° avec l'axe du fuselage. On peut éventuellement mettre un tissu de surface très fin (25-50g/m²) en premier, contre la peinture, avant d'attaquer les couches principales, afin d'améliorer l'état de surface, comme on le fait pour les ailes. Pour découper de manière simple les différents morceaux de tissu, le mieux est de se constituer des gabarits en papier, qu'on dimensionne de manière à être certain que les morceaux de tissu qui seront découpés seront de taille ni trop grande ni trop petite pour l'emplacement pour lequel ils sont prévus. On voit sur la photo ci-contre la découpe du tissu de verre à l'aide d'un tel gabarit. Soit on découpe directement le tissu autour du gabarit, soit on trace le contour au feutre, on enlève le gabarit, et on découpe ensuite, comme ci-dessous.

Pour chaque morceau de tissu, on utilise un gabarit. Ici le gabarit correspondant à la dérive. On sait que ce gabarit correspond pile-poil à la surface de la dérive dans le moule. Donc on découpe un peu plus large pour permettre le recouvrement entre les deux parties du moule, lors de sa fermeture.

On peut aussi découper un morceau de tissu rectangulaire un peu large, mais dans ce cas bien vérifier qu'il sera assez large, en mesurant la partie du moule la plus large. On découpera alors le surplus de tissu qui dépasse une fois ce dernier stratifié dans le moule (= en place et imprégné de résine). Cela peut valoir le coup pour des tissus de type sergé, intéressant pour des fuselages car ils se déforment facilement, en s'adaptant ainsi bien aux formes très arrondies. Dans ce cas des tissus sergé, il n'est ainsi pas toujours facile de prévoir la bonne dimension de tissu nécessaire au départ, vue sa capacité de déformation.     On commence par un mélange de résine + microballon, pas trop coulant (on peut gélifier le mélange avec du gel de silice).

On mélange bien pour homogénéiser l'ensemble.     On en dispose aux bords du moule, près de la jointure des deux demi-moules.

Près du bord de l'ouverture de verrière.     Ensuite on commence à étaler de la résine simple (mélange résine + durcisseur, sans microballon) sur toute la surface du moule, avant de mettre en place la première couche de tissu. C'est mieux que de mettre la première couche puis la résine, car on n'est jamais bien sûr qu'elle a bien mouillé et traversé le tissu jusqu'à la surface du moule... Du coup, là, on sait que la surface du moule est bien recouverte de résine, avant de commencer.

On recouvre donc d'une couche de résine soit pas trop épaisse, histoire de ne pas surcharger le futur fuselage, soit on n'hésite pas, mais il faudra alors, une fois toutes les couches en place, éponger le surplus de résine (inutile) à l'aide de sopalin qu'on viendra plaquer contre les tissus pour absorber l'excédent. Perso, je préfère ne pas trop en mettre (mais pas trop peu non plus), et éponger à la fin malgré tout pour alléger l'ensemble, une fois les tissus bien imprégnés.

On commence par le tissu destiné à la dérive. Le simple "triangle" découpé (en suivant le gabarit bien sûr) est facile à mettre en place correctement.     On l'imprègne. La partie qui dépasse permettra le recouvrement avec l'autre partie du moule.

Même opération pour l'autre côté.     Ensuite on passe au morceau étroit et long, qui court sur toute la longueur. On le met en place en s'aidant du pinceau et avec les doigts (ne pas oublier les gants surtout !). On voit bien que le tissu se déforme relativement bien au niveau de la pointe du fuselage, grâce au sergé. Je préfère commencer par un tissu assez fin (50 ou 80g/m²) si possible sergé, pour avoir un état de surface nickel. Mais le tissu fin n'est pas toujours facile à manipuler et mettre en place.

Sans y toucher et sans ajouter de résine, on voit que le tissu s'imprègne tout seul, en pompant la résine précédemment étalé sur la surface du moule. On en profite pour étaler le tissu dans le deuxième demi-moule, en laissant ainsi le temps au premier de bien s'imprégner.     On ajoute alors de la résine au pinceau, notamment dans les zones mal imprégnées.

On découpe le surplus de tissu, au niveau de la verrière (tissu inutile).     On fait de même sur le dessus du fuselage, pour ce demi-moule. On découpera par contre le dessous du fuselage sur l'autre demi-moule. Ainsi, le moule sera plus facile à refermer, et ce surplus de tissu plus facile à plaquer une fois le moule refermé.

Ici, François s'assure de bien avoir imprégné le tissu au bord du moule.     On imprègne le tissu qui déborde du moule. C'est important de la faire à cet instant, car une fois le moule fermé, il sera difficile d'ajouter de la résine sans en mettre en excès. Il n'est utile de le faire que pour les zones de tissu qu'on laissera déborder du moule. Pour celles qu'on coupera à ras du bord du moule, ce n'est pas nécessaire d'imprégner le tissu qui dépasse.

Ensuite on découpe les zones de tissu dépassant qui sont inutiles, à ras du bord du moule. Je rappelle que, pour un demi-moule, on laisse dépasser le tissu dans la zone correspondant au dessus du fuselage et on le coupe à ras du moule dans la zone correspondant au dessous du fuselage. Et inversement pour l'autre demi-moule : on arasera le tissu dans la zone correspondant au dessus du fuselage, et on laissera dépasser le tissu dans la zone correspondant au dessous du fuselage.     Donc ici, on laisse le tissu dépasser de 5 à 10mm du bord du moule.

Essayer de laisser dépasser une largeur constante de tissu.     On voit bien ici ce que j'expliquais plus haut : le tissu dépasse d'un côté de ce demi-moule, mais a été coupé à ras de l'autre côté.

Même chose ici.     Vu d'en face.

On prépare, à part, une bande de fibre de verre qui sera ajoutée en renfort dans la dérive, une fois le moule fermé, à la jonction du bord d'attaque de la dérive. Cette bande est pour l'instant imprégnée directement sur le plastique qui protège le plan de travail.

On s'assure à ce stade que les tissus sont bien plaqués dans le moule, et on ajoute un peu de résine + microballon sur les zones de jonction des demi-moules. Cela aidera les tissus des deux demi-moules à bien se rejoindre.

Puis on approche un demi-moule au-dessus de l'autre, en les décalant un peu l'un par rapport à l'autre et en faisant en sorte que le tissu qui dépasse se retrouve en face de l'intérieur du fuselage situé dans l'autre demi-moule. Ainsi, on rapproche les deux parties jusqu'à ce qu'elles se touchent ou presque, et à ce moment-là on décale à nouveau la partie supérieure pour l'aligner correctement avec celle posée sur la table et on ferme le moule. L'intérêt d'avoir décalé les deux parties est d'éviter que le tissu qui déborde ne se positionne pas correctement et soit coincé lors de la fermeture du moule entre les deux parties de ce même moule, au niveau du plan de joint. On oblige ainsi le tissu à rester "à l'intérieur" du fuselage.

Voilà le moule fermé.     On boulonne ensuite le moule tout autour, afin de le maintenir fermé durant la polymérisation de la résine, et surtout afin d'éviter que les tissus ne bougent les uns par rapport aux autres.

Ensuite, on plaque bien le tissu qui dépassait du moule au niveau de la jointure sur l'autre partie du moule, afin qu'il devienne solidaire de l'autre de-fuselage une fois la résine polymérisée. On s'aide d'un pinceau.     On peut éventuellement ajouter un peu de résine, mais attention de ne pas surcharger.

On peut ajouter ce type de serre-joint au niveau du nez ou sous le fuselage, de manière à rendre le moule plus facile à manipuler. En effet, le moule ne bascule plus sur le côté pendant qu'on s'applique à plaqer les tissus de recouvrement, et pas besoin de le maintenir d'une main du coup : on a les deux mains libres !

On plaque bien le tissu de recouvrement au niveau du bord d'attaque de la dérive.     Ensuite on ajoute la bande de tissu de verre qu'on avait préparée en l'imprégnant directement sur la table. Le but est d'aller la positionner au niveau du recouvrement du bord d'attaque, par-dessus le tissu déjà présent.

Procéder de la sorte permet éventuellement d'éviter de prévoir un tissu dépassant du moule au niveau du bord d'attaque de la dérive, facilitant ainsi la fermeture de ce dernier. Par contre, ce n'est pas si évident que ça de parvenir à faire rentrer la bande de tissu déjà imprégné une fois le moule fermé, et pas simple non plus de parvenir à la positionner là où l'on veut, car elle a tendance à s'accrocher sur les parois du moule, recouvertes de tissu imprégné également. A la limite, on peut attendre une douzaine d'heures que la résine polymérise en partie, et ajouter cette bande imprégnée au dernier moment, quand la résine du tissu dans le moule ne colle plus trop au doigt (au gant). Ne pas attendre plus sinon les deux résines ne fusionneront pas correctement et ce sera alors un (mauvais) "collage". Une fois tous les tissus en place, il est préférable de mettre l'ensemble dans une étuve à 50-60°C pour améliorer la polymérisation de la résine et obtenir les meilleurs performances du composite tissu-résine. Mais pour un fuselage, on peut légitimement se poser la question de l'étuvage, car si on n'étuve pas et que le fuselage reste légèrement souple, ça peut présenter l'avantage d'être plus costaud et tolérant lors des atterrissages musclés ou retours au sol prématurés. L'inconvénient par contre est que cette souplesse sera néfaste aux qualités aérodynamiques puisque le stabilisateur et la dérive pourront bouger légèrement par rapport à l'aile... Tout dépend de ce que l'on souhaite. Le mieux est d'étuver pour avoir de la rigidité, de construire intelligemment en prévoyant plusieurs couches de tissu à l'avant, et de moins en moins à l'arrière du fuselage, et ainsi de construire léger. Car plus le planeur est léger, moins il emmagasine d'énergie cinétique en vol qui créé des dégâts lors des atterros brutaux. Le tord de beaucoup est de vouloir renforcer à outrance en surchargeant la machine, ce qui fait empirer le mal ! Après polymérisation (12 à 24H en étuve suivi de quelques heures de retour à température normale, ou quelques jours si on n'étuve pas), on peut passer au démoulage. On enlève tous les boulons, et on essaie de trouver une zone où on arrive à écarter légèrement les deux parties du moule. On y insère un "coin" en bois (une cale triangulaire et donc pointue) afin de maintenir les deux parties écartées de la valeur dont on a réussi à les écarter (quelques millimètres), puis on essaye d'enfoncer un autre coin un peu plus loin pour écarter un peu plus les deux parties du moule. On procède ainsi tout autour jusqu'à écarter les deux parties de plus en plus. Il ne faut pas trop forcer afin de ne rien abîmer, mais procéder petit à petit tout autour du moule. Ne pas utiliser de tournevis ou autre objet qui risquerait d'abîmer le plan de joint du moule. Le mieux est d'utiliser des coins en bois, voire des spatules en bois genre bâtonnet de glace. Une petite astuce, une fois qu'on a réussi à écarter un peu les plans de joint, est d'utiliser une souflette d'air comprimé dans l'interstice pour aider à décoler l'ensemble. Il faut s'armer de patience et ne pas trop forcer. Au bout d'un moment, on finit par entendre un craquement qui signifie qu'on a réussi à décoller le fuselage d'une des deux parties du moules (en espérant que le craquement n'était pas dû à une casse...). Pour retirer le fuselage de la deuxième partie du moule, il faut tirer sur le fuselage à la main, pour le décoller petit à petit. L'avantage de la fibre de verre, c'est que ça reste un peu souple, contrairement au carbone, donc ça aide un peu. Ne pas hésiter à jouer avec cette élasticité, sans aboutir à la casse de la fibre non plus ! Je n'ai pas de photo de cette étape, j'en suis désolé, mais en cherchant un peu sur internet, on doit sûrement trouver quelques illustrations de cette phase. Mais le plus important à mon sens était de démystifier l'opération de moulage en elle-même, pour montrer que ce n'est pas si compliqué que ça à faire, d'autant que le résultat en vaut vraiment la peine !