construction en materiaux composites
 

La construction en matériaux composites est une sorte d'aboutissement pour tout modéliste. Fascinante, car assez méconnue, elle fait peur à bon nombre de modélistes, qui préfèrent ainsi se contenter de la construction traditionnelle (en structure tout bois), ou encore la construction en mousse, qui a le vent en poupe depuis quelques années, car "crash-proof", ou encore les kits "ARTF" (Almost Ready To Fly) pour lesquels on ne peut plus vraiment parler de "construction", car le montage se résume au strict minimum. On emploiera plutôt le terme "assemblage" dans ce cas !

Pour les amoureux de la construction, les "vrais", après l'étape de la construction en structure tout bois, et la découpe au fil chaud du polystyrène expansé ou extrudé, la curiosité pousse vers les matériaux composites. Elle n'est pas si compliqué que cela, pour peu qu'on connaisse les bases indispensables, les quelques tours de main nécessaires et indispensables, les quelques astuces qui changent la vie, et l'outillage spécifique nécessaire à la mise en oeuvre de ce type de construction. Malgré tout, rien ne remplacera l'expérience qui permettra d'aller plus vite, plus loin, de construire mieux, au "juste poids", ni trop fragile, ni trop solide et lourd... Mais il est tout à fait possible de débuter dans la construction composite sans rien y connaître au départ, simplement en prenant connaissance des bases citées plus haut, que je vais essayer de rassembler sur cette page, après avoir moi-même dû chercher à droite à gauche, lu des articles, visionné des vidéos et DVD, et reçu les conseils ou les réponses à mes questions de "ceux qui savent", sur la mailing-list "Planet-Soaring", pour laquelle les infos se trouvent sur la page liens.
 
L'outillage specifique indispensable
 
 
IN-DIS-PEN-SA-BLE ! La bombe de colle contact 3M77. Elle permet de coller les noyaux de polystyrène entre eux, sans attaquer le matériau, permet d'éviter qu'un tissu s'effiloche lors des manipulations, de coller certains renforts sur le noyau en attente de recevoir la résine, d'immobiliser temporairement les mylars sur le plan de travail, ou encore de donner une meilleure accroche au scotch armé (pour les mousses) en vaporisant le polystyrène avant scotchage. Rien que ça ! Il existe aussi la 3M75, qui permet de repositionner les éléments collés, mais qu'on n'utilisera pas à cause de cela justement, car ce n'est pas le but recherché, et car elle ne colle pas suffisamment bien. On la trouve par exemple chez Polymodel (site web), mais en faisant une recherche dans Google, on doit pouvoir la trouver ailleurs...
 
 
Quelques cutters et lames de cutter de rechange. Il ne faut pas lésiner, ni hésiter à changer la lame, car sinon, les tissus s'effilochent lors de la coupe, et je peux vous garantir qu'il n'y a rien de plus énervant !
 
 
De même, voici quelques outils de base. Une bonne paire de ciseaux, pour la découpe des tissus. Préférez des ciseaux comme ceux de la photo, avec un angle entre les lames et les deux anneaux, car c'est plus pratique pour la découpe des tissus. quelques pinceaux, un rouleau à peinture à manche, dont les rouleaux sont de faibles largeur et diamètre, ainsi que des rouleaux de rechange (on jette ceux usagés, vu le faible coût, alors que les produits dans lesquels on pourrait les faire tremper sont coûteux, et le résultat de la récupération médiocre, à mon goût...). Le rouleau visible est un rouleau débulleur "à rondelles", qui permet de chasser les bulles du tissu stratifié, si nécessaire. Des cartes, genre carte vitale ou carte bleu, et enfin, l'outil miracle : le cutter rotatif (en bas à gauche sur la photo). Il permet de couper des tissus en le faisant rouler dessus (comme son nom l'indique, sa lame est circulaire et tourne autour d'un axe), ce qui évite de tirer des fils. Bref, la panacée !
 
 
 
 
Cette rape permet, après moulage d'une aile, de dégrossir le bord d'attaque, si nécessaire, en enlevant rapidement le surplus de résine qui s'est accumulé dans cette zone, chassé par la pression exercée lors de la mise sous vide. Il faut bien évidemment arrêter à temps, sinon garre aux trous ! On finit ensuite par ponçage, de manière classique. Avec l'expérience, on met moins de résine, et il y en a donc moins à enlever ensuite, donc cette étape ne sera plus indispensable...
 
les elements de protection
 
  La résine Epoxy (à gauche, provenance Airtech), les gants (bannir le latex, et favoriser le vynile, ou encore mieux le nitrile) INDISPENSABLES si l'on ne veut pas développer une allergie à la résine, qui survient plus ou moins rapidement suivant les individus, à force de manipuler la résine, de même que le masque à cartouche (à droite), pour éviter d'en respirer les vapeurs, très mauvaises également. Si possible, travailler dans un local aéré (dans ce cas, s'il est très bien aéré, certains prétendent qu'on peut se passer du masque...). Ne pas négliger cet aspect protection, si l'on ne veut pas souffrir par la suite d'allergie irréversible. Attention également, car certains individus (je vous rassure, c'est assez rare) sont déjà allergiques (sans le savoir) et développent une allergie immédiate, parfois intense, rien qu'en présence de résine (ou de produits chimiques "forts" comme du vernis, ou autre). Dans ce cas, si vous ressentez des démangeaisons, gênes respiratoires, quittez immédiatement la pièce, et tirez un trait sur les composites. C'est très rare, mais c'est arrivé à quelqu'un au boulot, qui a fait une forte allergie en présence simplement de vernis ! Il a voulu insister, plusieurs heures, sans rien oser dire, et a fini à l'hôpital ! Il est en parfaite santé aujourd'hui, mais le vernis, c'est fini pour lui ! Ne paniquez pas non plus, ne rebroussez pas chemin tout de suite, car en repectant les précautions citées et en respectant ces quelques conseils, vous ne risquez rien. Et ce serait dommage, car la construction composite, c'est vraiment une belle aventure !
 

Juste une petite parenthèse, pour appuyer mes propos, pour aider ceux qui sont devenus allergiques, ou tout simplement pour ceux qui veulent prendre le maximum de précautions : voici quelques lignes trouvées sur un site internet (sur une page décrivant très bien la fabrication d'ailes creuses dans un moule : voir la page "liens").

" Pour la résine que j’utilise, suite à une surconsommation de CIBA 5052, je suis devenu réactif à 80% des bonnes résines courantes même avec masque, crème et gants sur les mains.
Après beaucoup d’essais j’ai enfin trouvé une résine moins agressive et très fluide qui a un pot life de près de 2 heures ( l’Amérique quoi !) c’est un produit de chez LAMBIOTTE la MYBOND 1820 L, sans cette résine j’aurais tout simplement abandonné l’époxy. LES RESINES EPOXY SONT DANGEREUSES. Prenez toutes les précautions de protection pour les mains et travaillez dans un local ventilé." Ce sont les mots d'André LAMBERT, du Club Acro Modèles 44 à TEILLE.

RESINE LAMBIOTTE
Représentant OUEST : Philippe DAVID
7 Rue Auguste Rateau
17200 ROYAN
Tel : 05.46.06.65.00
Fax: 05.46.06.67.00

A retenir : son "allergie" (réactivité) à la plupart des résines Epoxy est due à une "surconsommation" d'un type de résine. Il se peut également que certaines personnes deviennent allergiques plus vite que d'autres. Mais de très nombreux exemples de personnes manipulant les résines depuis plusieurs dizaines d'années, en utilisant les précautions nécessaires, et qui n'ont pas développé d'allergies, montre qu'on peut très bien pratiquer les matériaux composites sans problème ! (Exemples de François Cahour, Gérard Risbourg, etc...)

 
les elements associes a la resine
 
 
Indispensable également : une balance de précision, précise si possible au dixième ou centième de gramme ! Pourquoi ? Tout simplement parce que les proportions, données généralement par les fabriquants en masse, doivent être très précisément respectées. en effet, le catalyseur "ferme" certaines chaînes moléculaires de la résine, provoquant leur polymérisation, et les deux "éléments" qui doivent s'assembler au cours de cette réaction doivent être présents dans les proportions prévues, sinon, la réaction ne se fera pas totalement, et il restera un des deux composants en surplus, fragiliseant la "matrice" (nom donné à la résine parmi les deux composants d'un composite). La balance de la photo n'est précise qu'au gramme près, car ma balance de précision comporte un problème avec le bouton "tare" : quand on appuie sur ce bouton pour éliminer la tare du pot dans lequel on va mélanger la résine (à ne pas oublier, sinon échec assuré !), l'affichage n'indique pas "zéro" après relachement. En effet, l'appui sur ce bouton déforme le carter de la balance, et influe sur la mesure !!!! Attention donc lors de l'achat. Ces balances de précision sont des balances de numismate (collectionneur de monnaie), et se trouvent sur eBay, ou dans certains magasins de bricolage ou de matériaux...). Fourchette de prix acceptable pour notre usage : entre 20 et 50 euros, pour être large. On en trouve à 300 euros, inutile et injustifié !
 
 
Les "charges" qu'on peut mélanger à la résine. De gauche à droite : de la fibre coupée (quelques millimètres de long), permet de faire de la "choucroute" qui sert à renforcer localement de petites zone parfois inaccessibles (la résine seule ne renforce rien), du gel de silice, qui sert à empêcher la résine de couler (partiellement ou totalement) en la thyxotropiant (terme barbare signifiant qu'on augmente sa viscosité), et enfin du micro-ballon, qui est une "poudre" de minuscules billes de verre creuses permettant d'épaissir la résine, et donc de lui donner du volume en diminuant sa densité (utile pour faire des "congés" sans alourdir la structure.
 
Les fournitures et dispositifs-cles
 
 
Les mylars, qui sont des feuilles de plastique aux propriétés "magiques" : auto-démoulantes, souples mais pas trop, et parfaitement lisses. Ils servent d'intermédiaire et donc de support sur lequel on stratifie très facilement les tissus, bien à plat sur le chantier. Ces mylars sont ensuite appliqués sur le noyau qui doit recevoir le stratifié, et plaqués dessus, soit par la méthode de la presse, soit grâce à l'utilisation d'une pompe à vide qui permet de diminuer la pression dans un sac contenant la pièce stratifiée, ce qui a pour effet de plaquer le stratifié sur la pièce, grâce à l'effet de la pression atmosphérique sur le sac. On trouve ces mylars par exemple chez Adam Montparnasse ou Webber Métaux, tous deux à Paris. Celui d'Adam Montparnasse (dénommé "Terfane") est un peu trop fin, mais ça peut être une qualité pour se conformer aux formes non développables...
 
 
Quelques masses (batteries, annuaires, etc...), au cas où la pompe à vide ferait des siennes au mauvais moment, ou en cas de fuite introuvable ! C'est d'ailleurs ce qu'on appelle la loi de Murphy, ou loi de l'emmerdement maximum, bien connue de tout être vivant, même inconsciemment ! Cette loi dit que "si quelque chose peut défaillir et poser problème, ça posera problème, et bien évidemment, au plus mauvais moment !". Quand on a connu et pesté à n'en plus finir à cause de cette loi, on la cite différemment : "si ça peut merder et faire chier, ça le fera !" (excusez mon langage, c'était juste un petit défoulement dû à de mauvais souvenirs... (fuite introuvable))
 
 
La fameuse pompe à vide, fabriquée par l'utilisation détournée d'un compresseur de frigo. Elle est accompagnée d'une régulation soit électronique, soit mécanique. Certains utilisent une pompe d'aquarium sans régulation avec succès. Une description plus précise de sa fabrication et de son utilisation est décrite sur la page "Polymérisation sous vide" .
 
 
L'étuve, nécessaire à une bonne polymérisation de la résine. Elle permet d'élever la température et d'entraîner une polymérisation plus aboutie. Sa construction et ses caractéristiques sont détaillées sur la page "Polymérisation en étuve".