Construction d'une aile composite (photos du stage francois cahour)
 
Voici la construction d'une aile de planeur de voltige conçu par François Cahour, et présentée lors du stage qu'il a organisé à ma demande et devant l'insistance de nombre de personnes intéressées, le dimanche 02 mars 2008. La présentation par l'image de la méthode, tout au long de cette page, s'appuiera donc sur les photos prises lors du stage par moi-même, par Maurice Hervé, et Laurent Tereyjol (que je remercie au passage), ainsi que sur les explications fournies lors du stage, ou encore sur ce que j'ai retenu d'essentiel lors du visonnage du DVD de Phil Barnes, véritable "bible" de la construction d'ailes en matériaux composites sans moule ("Vacuum Bagging Made Easy" : voir sur la page "Liens"). J'y ai ajouté quelques astuces personnelles ou des points-clés au fur et à mesure, ainsi que d'autres issus de discussions sur la liste planet-soaring, ou encore issus de l'excellent article d'Alexis Aguttes, paru dans Modèle Magasine il y a 2 ou 3 ans.
 
 

Tout d'abord, un grand merci à François Cahour, qui a depuis quelques mois largement contribué à répondre à mes insistantes et nombreuses questions, de manière toujours très détaillée, ce qui m'a permis de réaliser une première stratification d'aile réussie avant ce stage (malgré quelques détails perfectibles). Grand merci également d'avoir répondu positivement pour l'organisation de ce stage de construction d'ailes en matériaux composites. François était un habitué de ce genre de stages il y a quelques années puisqu'il a ainsi contribué à la formation de nombreux constructeurs amateurs aux matériaux composites, en partageant volontiers son savoir et son expérience, et il a accepté de remettre ça aujourd'hui, au plus grand bonheur de nombreuses personnes, puisque nous étions presqu'une trentaine lors du stage du 02 mars 2008. Du coup, François ayant refusé pas mal de monde vu l'effectif déjà important lors de ce premier stage, il a d'ores et déjà dû prévoir une deuxième date. Ainsi, le samedi 27 avril 2008 aura lieu une deuxième session, en deux demi-journées, l'une consacrée à la construction d'ailes composites le matin, et l'autre consacrée à la construction de fuselages par moulage l'après-midi. [UPDATE : DEUXIEME STAGE REPORTE A UNE DATE ULTERIEURE]

François est vraiment un grand Monsieur du modélisme planeur, connu de nombreux modélistes depuis des lustres, au travers donc des stages de construction qu'il a organisés pendant des années, mais également des nombreux articles qu'il a écrits pour les revues spécialisées, ou encore des concours auxquels il a participé...

 
 
 
Premiere étape : préparation des tissus.
 
 
On part du principe que les noyaux sont découpés, et qu'on dispose de deux dépouilles séparées. On commence par la préparation des tissus. Quand on est un gros consommateur, comme François, on achète des rouleaux de tissu, ce qui est bien plus pratique. François utilise deux couches de tissu pour les ailes de ses planeurs, qui tournent autour de 2m50 d'envergure, et sont des planeurs de voltige en montagne, et donc un peu "maltraités" par les atterrissages sur des pentes relativement mal pavées la plupart du temps, ce qui est également dû à la vitesse de vol supérieure engendrée par l'air moins dense en altitude. Le tissu de surface utilisé est du tissu de verre d'environ 50 g/m². La deuxième couche de tissu (située sous le tissu de surface, et contre le noyau) est un tissu de 150 g/m², verre/carbone. Ce tissu est très intéressant car il a les avantages du tissu de carbone (rigidité, et dans une moindre mesure légèreté), sans son prix. Cependant, on peut très bien utiliser du tissu de verre uniquement, moins coûteux, et qui suffira amplement pour se faire la main, et même après.
 
 
Voilà à quoi ressemble le tissu verre/carbone de 150 g/m² utilisé.
 
 
On coupe le tissu de surface non pas dans la largeur du rouleau, mais à 45°, comme sur la photo. En associant une couche de tissu positionné à 45°, à une autre positionnée à 90° (fibres dans le sens de l'envergure et de la corde), on rend l'aile stratifiée beaucoup plus rigide en torsion (de même que les ailerons), améliorant ainsi de manière assez importante le comportement en vol). Un plan de travail de taille confortable est préconisé, facilitant la découpe car permettant de dérouler facilement le tissu, qui plus est à 45°. Des aides sont appréciés pour gagner du temps !
 
 
L'idéal est de poser une dépouille sur le tissu afin d'être certain de découper un coupon de la bonne taille.
 
 
On pose alors un scotch de carrossier (scotch papier) le long de la dépouille, sur le tissu, ce qui permettra une découpe ainsi qu'une manipulation ultérieure aisée du tissu. On découpe ensuite le tissu à l'aide du cutter rotatif présenté dans l'outillage spécifique, plus haut, en coupant approximativement au centre du scotch papier.
 
 
Le scotch de carrossier évite que le tissu ne s'effiloche. Avec un tissu de surface de 25 ou 50 g/m², très fin, c'est très utile car il a fortement tendance à s'effilocher.
 
 
Le tissu ainsi découpé n'a plus qu'à être roulé largement. Petite astuce glanée dans l'excellent article d'Alexis Aguttes, paru dans Modèle Magasine il y a 2 ou 3 ans : il faut rouler le tissu légèrement en biais, pour faire en sorte qu'un de ses bords soit visible en permanence quand on va le dérouler, ce qui facilitera son positionnement sur un autre tissu déjà impregné. Le tissu de surface n'est ici pas concerné puisqu'il sera posé sur le mylar, et imprégné ensuite, mais dans le cas du tissu principal, qui doit être posé sur le tissu de surface déjà imprégné, il est délicat de poser le tissu par-dessus l'autre, car il faut éviter de le redécoller pour le repositionner une fois posé, sinon on risque de décoller le tissu imprégné déjà posé. Cette astuce permettra ainsi de pouvoir dérouler tranquillement le tissu principal sur le tissu de surface déjà imprégné et posé, en positionnant le bord visible de ce même tissu principal au fur et à mesure qu'on le déroule. Cela simplifie grandement les choses, en limitant les prises de tête. (cela ne les empêchera pas pour autant, mais l'expérience aidera, avec le temps...)
 
 
 
 
 
Deuxième étape : préparation des saumons.
 
 
François, un jour où il se faisait particulièrement "chahuter" en vol avec des ailes en version saumon droit, en a essayé d'autres en version saumon arrondi, avec succès ! Il les a depuis adoptés. Pourtant un article de Modèle Magasine paru en février ou mars 2008, et portant sur l'étude de différents types de saumon, démontrait que ce type de saumon était loin d'être le plus performant. Où se situe la vérité ? Difficile à dire. Les essais en vol sont le juge de paix. Cependant, le feeling de chacun peut être différent, et comme le disent certains "moustachus", le meilleur choix est celui qui vous met en confiance et vous donne l'impression que "c'est mieux" !...
 
 

Des gabarits en Formica aux dimensions et à la forme des ailes sont très utiles pour ce travail, de même que pour la découpe des tissus ou pour repérer la position des gouvernes et des servos.

Le saumon est dessiné sur le pain de polystyrène en suivant ce gabarit, puis découpé au scalpel (pour la précision) en suivant le tracé. Voici le résultat ci-dessus.

 
 
Les saumons sont ensuite arrondis par ponçage à la cale à poncer.
 
 
Le but est d'obtenir une forme harmonieuse, sans facette ni angle vif, pour que les tissus s'y plaquent le mieux possible.
 
Préparation du bord de fuite.
 
 
Lors de la découpe au fil chaud, le bord de fuite obtenu n'est jamais parfait. Aussi, il est nécessaire de le préparer avant la stratification. Une longue règle métallique est ainsi utilisée pour guider le cutter qui va découper le bord de fuite.
 
 
On la positionne en retrait de 2 ou 3 millimètres vers le bord d'attaque. Même si le profil sera ainsi "plus court" de 2 ou 3 millimètres après cette découpe, cela sera compensé par les deux peaux après stratification. Cela permettra d'avoir des peaux jointives et parfaitement collées au bord de fuite, plutôt que des peaux qui se rejoignent à peine, séparées par le noyau de polystyrène. C'est la méthode Phil Barnes. (Il me semble que François coupe pile à la bonne dimension, le profil étant ainsi plus long une fois l'aile finie...)
 
 
 
On suit la règle à l'aide du cutter rotatif, bien plus indiqué qu'un cutter traditionnel, car il évite "d'arracher" de petits morceaux de polystyrène en avançant.
 
Après avoir retiré les "cheveux" engendrés par la découpe, en frottant la surface du noyau avec la main, un chiffon, ou du papier de verre très fin, celui-ci est enfin prêt pour la stratification.
 
 
Tissu de bord d'attaque.
 
 
Le noyau est posé sur sa dépouille d'intrados, par exemple, légèrement décalé par rapport à cette dernière. Une bande de tissu de 150 g/m² (ici du verre / carbone) de 3-4 cm de large est posée sur le plan de travail à l'aplomb du bord d'attaque, juste devant celui-ci. On vaporise alors de la colle contact en bombe 3M77 sur cette bande de tissu, en en mettant en même temps un peu sur le bord d'attaque.
 
 
On retourne le noyau et on vaporise à nouveau de la 3M77 principalement sur le bord d'attaque, et sur le tissu également, mais ce dernier a besoin d'une quantité moins importante étant donné qu'il a déjà été vaporisé de colle avant de retourner le noyau. C'est la méthode qu'utlise François Cahour. Phil Barnes (qui fait part de sa technique en DVD, voir la page liens), procède différemment, puisqu'il vaporise le tissu uniquement, à part, mais signale qu'il faut mettre une quantité de colle nettement plus importante pour que le tissu n'ait pas tendance à se décoller quand on le mouillera avec la résine, et insiste sur le fait qu'il faut poser la bande de tissu sur le noyau très rapidement après vaporisation, sinon la colle aura un peu trop séché et l'adhérence sera mauvaise. Il évite également de vaporiser le noyau car en cas de problème, et s'il doit recouper du tissu et recommencer, il est quasiment impossible d'enlever la colle du noyau une fois sèche. Deux méthodes différentes donc, mais que des bonnes idées et réflexions,
 
 
La bande de tissu est alors positionnée le long du bord d'attaque, uniquement sur la "pointe", sans chercher à le plaquer pour le moment.
 
 
On poursuit cette tâche jusqu'au saumon, mais on peut très bien le faire en deux fois, c'est-à-dire en deux bandes différentes, pour se faciliter la tâche. Les deux bandes se recouvrant, et étant stratifiées en même temps, les propriétés mécaniques ne seront pas affectées.
 
 
Une fois la bande positionnée tout le long du bord d'attaque, on l'enroule de part et d'autre de ce dernier. Le tissu, une fois plaqué, tient tout seul grâce à la colle 3M77. Quelques coups de ciseaux sont nécessaires dans la zone arrondie du saumon pour éviter au tissu de faire des plis. Les "languettes" ainsi réalisées se chevaucheront, mais le recouvrement sera peu voire pas visible une fois l'aile terminée. Nous verrons pourquoi plus loin.
 
 
Ce travail de plaquage et de recouvrement est un travail minutieux, qui doit être réussi du premier coup, car on a pris de la colle 3M77 pour son pouvoir adhésif, et non de la colle 3M75, repositionnable... Mais tout bon modéliste qui se respecte doit y parvenir sans trop de difficulté, puisque le modéliste est par nature habile et dégourdi de ses dix doigts !...
 
 
La première bande étant trop courte, une deuxième petite bande est nécessaire ici.
 
 
Même façon de procéder : quelques coups de ciseaux, étant donné que tout le saumon est arrondi.
 
 
On termine en plaquant bien tout ça. Ne pas hésiter à laisser dépasser la bande au bord de fuite : le surplus sera coupé plus tard.
 
 
Voilà le résultat : pas mal finalement, malgré les chevauchements !
 
Préparation du matériel pour le vide.
 

Il est temps de préparer tout ce qui va servir pour la mise sous vide une fois la stratification terminée : le sac, le nécessaire pour le fermer, le feutre de drainage, et enfin la pompe à vide. Il vaut mieux que tout fonctionne bien avant de commencer, plutôt que d'avoir une désagréable surprise une fois le moment de la mise sous vide arrivé !

François préfère utiliser une feuille de plastique sur laquelle il pose les dépouilles et l'aile stratifiée, avant de tout refermer avec du mastic de maçon (ou de vitrier). Il estime que c'est plus pratique pour tout positionner avant de mettre sous vide.

 
 
La méthode de François : il utilise une gaine en plastique, pour la qualité du plastique, qu'il découpe pour en faire une feuille.
 
 
Gaine en cours de découpage aux ciseaux... Non, François n'a pas séjourné à Tchernobyl, il n'a pas 3 mains, mais juste un aide fidèle !
 
 
La gaine est ouverte sur le plan de travail qui servira à la mise sous vide une fois la stratification terminée.
 
 
Une des deux dépouilles (de préférence celle d'extrados) est positionnée sous la feuille de plastique. Pourquoi l'extrados ? Tout simplement parce que l'extrados étant plus "bombé" que l'intrados (mis à part dans le cas d'un profil biconvexe symétrique ou presque), l'aile sera mieux positionnée et maintenue en place. De plus, pour un profil donné, il est plus important que la forme de l'extrados soit fidèle au profil choisi, que la forme de l'intrados. (L'idéal étant qu'extrados et intrados soient bien réalisés, il va de soi...). En l'occurence, la face en regard du plan de travail sera plus précise. Dans l'exemple présenté sur les photos, il s'agit de la dépouille d'intrados.
 
 
Du scotch double face peut être positionné au bord de la dépouille pour y maintenir la feuille de plastique et lui éviter de glisser. Attention cependant : il vaut mieux éviter que ce scotch soit situé à l'emplacement du noyau, car cela pourrait marquer le noyau lors de la mise sous vide, par la surépaisseur.)
 
 
Le tissu de drainage est positionné ensuite sur l'ensemble. Du tissu servant à protéger les plantes l'hiver, qu'on trouve en grande surface de bricolage au rayon jardin, est parfait pour cet usage. L'idéal étant de le coller sur une feuille de plastique comme le fait Phil Barnes, à l'aide de 3M77, car c'est nettement plus pratique à manipuler.
 
 
Voilà l'ensemble prêt à accueillir l'aile stratifiée.
 
 
 
 
 
Pour ma part, et après plusieurs tests, j'ai adopté la méthode de Phil Barnes : une gaine en plastique, fermée à ses deux extrémités par des baguettes clipsées l'une dans l'autre. Pour que l'aile stratifiée soit plus facile à manipuler sans faire bouger les tissus, notamment pour pouvoir la glisser dans la gaine, il est indispensable de poser du scotch de carrossier (papier) tout autour de l'aile, pour scotcher les mylars intrados et extrados ensemble, et c'est là que réside l'astuce... De plus, on enveloppe l'aile dans le plastique sur lequel est collé le tissu respirant avant d'enfiler le tout dans la gaine, ce qui évite aux mylars de bouger, et qui finalement se fait assez simplement...
 
 
Voilà la gaine et les deux profilés nécessaires pour fermer une extrémité. On aperçoit la valve que j'ai utilisé, qui est en fait une valve de chambre à air de VTT, récupérée, et collée en place à la néoprène. Mais le collage ne tient pas très bien. Ca convient pendant une stratification, mais il faut la recoller la fois suivante.
 
 
On commence par replier le bout de la gaine et à l'enfiler dans le profilé creux, en "U".
 
 
On place ensuite le profilé rond dans le pli, et on clipse ce profilé dans l'autre. La gaine est ainsi emprisonnée entre les deux profilés.
 
 
On clipse les deux profilés tout le long. Il faut veiller à ce que les profilés dépassent de la gaine aux extrémités.
 
 
Voici une extrémité fermée. Le profilé en "U" a été meulé pour faciliter l'emboitement, mais il s'avère que ce n'est pas indispensable : quand on achète des profilés neufs, il suffit de les emboiter en partie, pour bien forcer le "U" à s'écarter, et de les laisser ainsi quelques jours pour que le "U" se détende.
 
 
Voilà l'autre extrémité, fermée avec les deux profilés tels qu'on peut les trouver dans les magasins de bricolage (Casto pour ma part...), au rayon "profilés" (aluminium, acier, plastique). Ceux là sont en plastique. Pendant plusieurs semaines il n'y en avait pas chez Casto, jusqu'au jour où ils en ont reçu, donc persévérez ou visitez les autres chaînes...
 
 
Voici la prise de vide que vends R&G autour de 15 euros. Super pratique, ça évite de s'emmerder à en faire une, voire de galérérer avec des fuites. Elle est démontable, et prend en sandwich la surface du sac à vide en assurant l'étanchéité. Le tuyau s'y connecte de manière efficace.
 
 

Voici un adhésif double-face épais qui permet d'adopter une autre méthode de fermeture et donc de fabrication d'un sac à vide. Il permet d'utiliser une simple feuille plastique, et de la refermer tout autour de la pièce à emprisonner. Ce scotch est réutilisable, repositionnable, propre, etc... (Vendu chez R&G). François Cahour utilise une méthode proche, puisqu'au lieu d'adhésif double-face, il utilise du joint acrylique de maçon. (voir plus bas). J'ai testé également, ça convient très bien, mais cela a un défaut : on s'en met partout lors des manipulations, et si pour une raison X on doit rouvrir le sac pour ajuster quelque chose, bon courage pour éviter d'en mettre là où on ne veut pas, et pour refermer également, (sans pli). De plus, quand on utilise une étuve, et que la polymérisation est assez rapide (24H), à l'ouverture du sac, le joint n'est pas encore sec, et là aussi on s'en met partout !... Donc cet adhésif ou la gaine fermée par les profilés plastiques ont dorénavant ma préférence...

 
Stratification des peaux.
 
 
Les mylars sont tout d'abord découpés en suivant très précisément la forme du bord d'attaque et du saumon. Il faut les laisser dépasser de 2-3 cm au bord de fuite. François préfère les laisser dépasser de manière assez importante au saumon, ce qui n'est pas mon cas, car la finition est simplifiée en suivant le contour du saumon. Les mylars sont ensuite cirés puis peints à la peinture acrylique au pistolet pour une dépose uniforme.
 
 
Premier point essentiel : les gants de protection. En latex : à éviter car il laisse passer certains composants nocifs de la résine. En vynile : pas mal. En nitrile : le top ! (A trouver chez R&G ou autre... Voir la page liens)
 
 
La résine Epoxy utilisée par François Cahour est la Surf Clear de Sicomin. J'utilise pour ma part la résine vendue par Airtech.
 
 
Des boîtes (vides, bien entendu !) de thon (la marque n'est pas très importante...) sont très utiles pour faire les mélanges de résine.
 
 
Un petit rouleau en mousse pour étaler la résine sur le tissu.
 
 
On pose le tissu de surface (ici 50 g/m² en fibre de verre)..
 
 
 
Il faut supprimer les plis au maximum.
 
 
La résine est versée sur le tissu...
 
 
... puis elle est étalée à l'aide du rouleau en mousse, nécessaire pour la première couche à imprégner. Attention d'effectuer des mouvements dans le sens des fibres, donc ici à 45° par rapport à l'envergure. Partir du centre vers les bords, et ne pas revenir en arrière du bord vers le centre, tant que le tissu n'est pas parfaitement imprégné, car cela risquerait de décoller le tissu qui aurait tendance à s'enrouler autour du rouleau.
 
 
Encore un peu de résine. Le rouleau permettra de bien la répartir. Pour ce fair, insister en passant d'une zone assez chargée en résine à une zone moins chargée, et ce plusieurs fois.
 
 
Le tissu est arasé à ras du mylar le long du bord d'attaque au cutter rotatif.
 
 
Le tissu de surface est stratifié sur le mylar, prêt à recevoir le tissu principal.
 
 
Le tissu principal (ici 150 g/m² verre / carbone) est déroulé et disposé sur le tissu déjà stratifié.
 
 
Eliminer les plis au maximum.
 
 
Le tissu étant un peu trop court, un coupon est rajouté au saumon.
 
 
On voit que le tissu de surface et le tissu principal ne vont pas jusqu'au bord du mylar. Ce n'est pas grave, car le mylar a été surdimensionné et se prolonge après le bord de fuite. Le but étant que le bord de fuite soit bien rectiligne au final.
 
 
On verse à nouveau de la résine sur le tissu, principal cette fois.
 
 
 
Une carte de crédit (périmée !), ou équivalent, est cette fois utilisée pour étaler la résine. En effet, le tissu principal est plus épais, et adhère au précédent déjà imprégné, donc il a peu de chance de se déformer sous l'effet de la carte. Commencer en appuyant raisonnablement malgré tout, puis augmenter la pression pour enlever le surplus de résine, qui n'apporterait qu'un surplus de poids, et non une solidité supérieure.
 
 
 
 
Voilà le travail !
 
 
On procède de la même manière pour l'autre mylar. On peut ajouter une bande de tissu à cheval sur la nervure d'emplanture en CTP pour renforcer cette zone, sollicitée par la clé d'aile.
 
 
 
Les deux mylars sont prêts avec les tissus stratifiés. Il ne reste plus qu'à les poser sur le noyau et à mettre le tout dans le sac à vide...
 
Stratification du bord d'attaque.
 
 
Le tissu qui avait été collé sur le noyau au bord d'attaque à la colle contact en bombe, doit maintenant être imprégné de résine à l'aide d'un pinceau. Le mieux est d'utiliser un pinceau en nylon, plus facile à nettoyer qu'un pinceau traditionnel.
 
 
Ne pas hésiter à bien imprégner le tissu, quitte à trop mettre de résine dans cette zone exposée aux chocs lors des atterrissages. Le surplus sera de toute façon évacué lors de la mise sous vide et s'accumulera devant le bord d'attaque, qui sera finalement poncé.
 
 
Voilà le saumon, bien imprégné.
 
Assemblage des peaux et du noyau.
 
 
On pose le mylar sur la dépouille, par-dessus la feuille de plastique et le tissu respirant. Le noyau est ensuite posé délicatement sur le mylar, en l'alignant au bord d'attaque.
 
 
On pose ensuite le mylar d'extrados sur le noyau, en l'alignant également au bord d'attaque. Attention à ce que les deux mylars ne dépassent pas trop à l'emplanture, car quand ils seront plaqués par le vide, il risquent de se courber et la peau ne sera pas bien plaquée sur le noyau, fragilisant ainsi l'emplanture de l'aile.
 
 
 
Les mylars viendront par la suite se plaquer et épouser l'arrondi du bord d'attaque. Les fils qui dépassent de manière anarchique ne sont pas gênants. Ils seront coupés une fois l'aile polymérisée. On peut tenter de les couper plus tôt, mais d'autres fils finiront toujours par s'effilocher lors des manipulations, donc autant éviter les galères !
 
Stratification des saumons.
 
 
Etant donné qu'au saumon, il y a chevauchement des languettes de tissu, et que les peaux doivent adopter (difficilement) une forme non développable, on va ajouter de la résine qui comblera les quelques imperfections. Le plus simple est d'arrêter le mylar et les tissus à une dizaine de millimètres du bord du saumon (ce qui n'est pas le cas sur la photo), ainsi l'arrondi du saumon sera réalisé par la bande posée au début, mais on devra ensuite poncer cet arrondi pour obtenir un état de surface lisse. Mais on peut également faire en sorte que le mylar "s'enroule" un peu sur le saumon, comme au bord d'attaque, si on utilise un mylar assez fin, comme le Terfane que j'utilise (voir la page "Stage François Cahour"), et qui parvient à se déformer et donc à adopter une forme non développable, grâce à la pression exercée par le sac à vide. Le résultat est alors très bon, puisque l'état de surface "miroir" donné par le mylar se prolonge jusque sur la tranche du saumon. (Faire en sorte que le mylar d'intrados et le mylar d'extrados se rejoignent presque sur la tranche du saumon, mais sans se toucher : garder une marge de 3-4mm, ou encore un peu plus pour vos premières stratifications)
 
 
On charge donc en résine + microballon (pour limiter la prise de poids) sur le tissu du bord d'attaque du saumon. Sur la photo, le mylar et le tissu ne sont pas coupés à ras du bord du noyau. Ils dépassent largement au-delà. C'est un choix de François Cahour, qui lui permet entre autre d'avoir des mylars polyvalents pour ses différents modèles. Pour ma part, je préfère couper les mylars en suivant la forme du saumon, comme je l'explique ci-contre, car le résultat est meilleur et plus simple à obtenir. Tant pis si je dois donc découper des mylars pour chaque modèle d'aile, et non avoir des mylars trop grands qui conviennent à plusieurs taille d'aile... J'ai quelques mètres de mylar d'avance !...
 
Mise sous vide :
 
 
On "emballe" l'aile dans le plastique recouvert du tissu de drainage, qui permettra une bonne répartition du vide en drainant l'air vers le tuyau de la pompe à vide à sa mise en route. Le plastique contre les mylars, et le tissu de drainage à l'extérieur.
 
 
On voit ici le "sandwich" comprenant l'aile équipée de la nervure d'emplanture, du tissu de bord d'attaque, des mylars servant de support aux tissus imprégnés, du plastique recouvert du tissu de drainage, et du sac à vide qui est une simple bâche que François referme par la suite avec du mastic acrylique. Comme je l'expliquai plus haut, j'utilise personnellement une gaine en plastique dans laquelle je glisse l'aile, que je referme à ses deux extrémités grâce à des baguettes clipsées. L'ensemble, dans les deux cas, est positionné dans les dépouilles d'intrados dans un premier temps, puis d'extrados un peu plus tard.
 
 
Le film plastique qu'utilise François est donc rabattu sur le "sandwich", et les plis éliminés.
 
 
Le film fait donc le tour de l'aile, le tout étant posé sur la dépouille d'intrados. La dépouille n'est donc pas entourée par le film plastique.
 
 
On distingue ici mieux l'aile, entourée du film sur lequel est collé le tissu respirant, et le film plastique qui recouvre le tout.
 
 
On prend bien soin de positionner tout cela du mieux possible, sans pli.
 
 
On pose enfin la dépouille d'extrados sur tout cela. Dernier point important : tout en maintenant l'ensemble en place avec une main, on tire en douceur sur le film plastique qui servira ensuite de sac à vide avec l'autre main pour éliminer les derniers plis, et ce, tout le long de l'aile.
 
 
Bien maintenir l'ensemble une fois les plis éliminés afin d'éviter que quelque chose ne se déplace et que des plis se reforment. On va pouvoir commencer à placer des charges sur la dépouille d'extrados, pour immobiliser le tout pendant toute la durée de la polymérisation.
 
 
On peut utiliser des morceaux de plomb comme celui-ci.
 
 
Ou encore des barreau en acier (profilés, tubes carrés ou autres...)
 
 
Ne pas hésiter à charger en répartissant bien ces masses. Elles ne servent qu'à immobiliser l'ensemble. De toute manière, la masse totale qu'on peut réussir à positionner appuiera bien moins que ce que le sac à vide exercera comme pression sur l'ensemble ! (10 X plus !)
 
 
Avant de mettre toutes les masses prévues en place, en profiter pour éliminer une dernière fois les éventuels plis en tirant légèrement de la même manière que précédemment, si nécessaire.
 
 
On peut alors, quand on a choisi la méthode du film plastique + joint acrylique, qu'utilise François, commencer à refermer le sac à vide à l'aide de ce joint acrylique (de maçon), disponible en cartouche. On trouve aussi, chez certains fournisseurs comme R&G, un ruban adhésif double-face épais, réutilisable, qui est plus commode, et plus propre (le joint acrylique colle souvent encore quand on ouvre le sac après 24H, ce qui n'est d'ailleurs possible qu'en disposant d'une étuve, sinon on doit laisser polymériser sans démouler pendant plusieurs jours)
 
 
On dispose donc le joint entre les deux feuilles de plastique (en fait, il s'agit bien d'une seule feuile replié autour de l'aile), en commençant au niveau de la pliure de cette feuille plastique.
 
 
On poursuit en faisant le tour de l'aile pour rejoindre l'autre pliure (de l'autre côté)
 
 
 
 
 
Avant de refermer ce qui va constituer dorénavant le sac à vide, on doit placer une valve pour brancher le tuyau provenant de la pompe à vide.
 
 
On peut en réaliser une en récupérant une valve de vieille chambre à air de vélo (comme ici, démontable, avec son écrou), ou en perçant une vis qu'on équipera de 2 rondelles caoutchouc et d'un écrou en ajoutant du ruban de téflon sur le filetage. R&G vend des valves dédiées à cet usage, parfaites, et très pratiques, autour de 15 euros (voir plus haut).
 
 
La valve (prise de vide) en cours d'assemblage.
 
 
La valve en place.
 
 
On referme alors complèment le sac à vide, en plaquant la feuille plastique tout autour, sur le joint acrylique. On voit bien ici qu'on n'a pas hésité à appuyer en aplatissant un peu le joint pour que l'étanchéité soit bien faite. Ne pas trop écraser non plus, sous peine que l'épaisseur du joint ne devienne trop faible, et que l'étanchéité soit moins bonne, ou que les deux parties du film plastique aient tendance à se décoller trop facilement.
 
 
On peut alors raccorder le tuyau en provenance de la pompe à vide. L'idéal, comme le fait François, est d'allumer la pompe quelques instants pour vider une bonne partie de l'air contenu dans le sac, et de l'arrêter quand le sac commence à s'être bien collé partout. Cela lui permet alors de tirer légèrement sur le sac autour de l'aile, afin de s'assurer que le film plastique n'a pas été légèrement aspiré en allant se coincer entre les mylars et le noyau de l'aile, ou entre les mylars et les dépouilles. Il est indispensable de s'assurer de cela ! Il ne reste plus qu'à attendre que la polymérisation se fasse. Je conseille d'étuver pendant la stratification, et ce à une température entre 45 et 60°, qui dépend de la résine utilisée (se faire préciser par le vendeur les recommandations pour chaque résine, si cela ne figure pas sur l'étiquette). On peut également étuver après 24H seulement, l'aile étant manipulable plus facilement puisque la polymérisation a déjà beaucoup avancé. L'étuvage permet d'atteindre un degré de polymérisation plus proche de 100% (impossible à atteindre complètement), et permet d'obtenir une meilleure résistance et rigidité des pièces, qui se déformeront ensuite beaucoup moins à la chaleur (soleil, l'été).
 
Ouverture du sac à vide, démoulage, et finition.
 
 
Voilà une aile dans son sac à vide, après polymérisation, après avoir enlevé les charges et les dépouilles.
 
 
On la pose sur une table, on arrête la pompe à vide, et on débranche le tuyau.
 
 
L'air pénètre dans le sac, et on voit des plis se former à la surface du sac. C'est normal.
 
 
On ouvre le sac. Ici, puisqu'il s'agit de joint acrylique, il suffit de soulever un bord du sac en maintenant la partie inférieure avec l'autre main, et de les séparer. Dans le cas du double-face, procéder de la même manière. Si on a utilisé une gaine et des profilés plastique, on déclipse les profilés en commençant à une de leurs extrémités, et en faisant attention de ne pas blesser la gaine plastique, pour une prochaine utilisation. Bien ranger le sac dans un tiroir ou autre, protégé. On peut retirer le plastique pourvu du tissu respirant. Y aller en douceur, car parfois, de la résine s'infiltre un peu là où on ne l'attend pas (si on en a trop mis, ce qui est toujours mieux que pas assez), et cela risque de déchirer le tissu.
 
 
Voilà une aile dont on a démoulé un des deux mylars. Procéder comme quand on épluche une banane. Cela doit venir tout seul, car le mylar est auto-démoulant. On peut toujours mettre un tout petit peu de cire de démoulage avant de commencer à peindre puis à stratifier les mylars, ce qui sera encore plus efficace et permettra de jouer la sécurité (pour un mylar utilisé pour la première fois), et pour éviter d'abîmer la peinture au démoulage...
 
 
Même chose pour l'autre mylar. Ici, il semble que François décolle le mylar depuis le bord de fuite vers le bord d'attaque. Je trouve bien plus pratique de commencer à l'emplature ou au saumon, et de partir vers l'autre extrémité.
 
 
Voilà l'aile démoulée. On voit que les tissus vont nettement plus loin que le saumon, et on devine la forme arrondie du saumon dessous. L'état de surface obtenue avec cette méthode est vraiment bluffant, et pourtant accessible, puisque ne nécessitant la réalisation d'aucun moule.
 
 
Il reste donc un gros travail de rognage puis ponçage du saumon, c'est pourquoi je préfère découper les mylars en suivant la forme du saumon. On peut utiliser la rape présentée au début, pour dégrossir, puis finir à la cale à poncer.
 

Concernant le bord de fuite, le plus simple est d'abord de tracer au marqueur le bord de fuite en s'aidant des dimensions des cordes de l'aile, ou en essayant de voir par transparence où se trouve le bord de fuite du noyau. Il faudra alors laisser 2 ou 3mm entre le bord du noyau, et l'endroit où on découpera le bord de fuite, car il faut impérativement que les deux tissus stratifiés restent collés derrière au bord de fuite, pour une bonne résistance de l'aile. Sinon, risque de délamination, et surtout mauvaise rigidité. Une fois le bord de fuite tracé, on découpe le stratifié en approchant ce trait de marqueur, à l'aide d'une grosse paire de ciseaux à tôle (cisaille / ciseaux), "à la Freddy Krugger." On terminera à la cale à poncer pour enlever le surplus de matière jusqu'au trait de feutre. Je mets ensuite un petit coup de cale à poncer à 45° de la verticale pour adoucir l'arrête de la découpe, voire pour enlever les éventuelles bavures.

Au bord d'attaque, on dégrossit le surplus de résine qui s'y est accumulé à la rape, en contrôlant régulièrement pour ne pas aller trop loin ni abîmer la surface des ailes (il serait dommage d'abîmer un si bel état de surface "miroir" !). On peut poser un scotch papier de carrossier sur la surface de l'aile immédiatement derrière le bord d'attaque, pour protéger un peu au cas où la rape dérape... On poursuit à la cale à poncer, pour supprimer les dernières irrégularités, et obtenir un bord d'attaque bien arrondi et onctueux au toucher. Seuls les mylars ayant été peints, on verra donc au bord d'attaque le tissu tel quel, non peint. D'où l'intérêt de faire avancer les mylars le plus possible sur l'arrondi du bord d'attaque et des saumons quand on les pose sur les noyaux. Ainsi, d'une part il y aura moins à poncer, et d'autre part, cela limitera la partie non peinte visible au bord d'attaque. Je n'ai pas de photo pour illustrer cela. J'en mettrai quand j'en aurai fait lors d'une prochaine réalisation.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A suivre...